Реферат — технология производства крупы — файл n1.doc

Технологический процесс крупяного производства

Процесс создания крупы на производстве делится на этапы: подготовка зерна к обработке и выработка готовой крупы. Главный показатель качества конечного продукта — содержание однородного ядра без остатков нешелушеного зерна и дробных частиц и пыли.

Первичная обработка зерна

Первый этап — это механическое очищение зерен от примесей в виде металломагнитных фракций, минеральных включений, семян сорняков, неликвидных семян. Первичный процесс направлен на отделение нежелательных примесей от полезной массы. Осуществляется с помощью магнитных сепараторов, аспираторов, камнеотборниках, триеров, обоечных машин.

Магнитные сепараторы предназначены для отделения металломагнитных элементов, которые могли случайно попасть в зерно при его уборки или транспортировке. Представляет собой в общем случае постоянный магнит, под которым пропускают зерно. Магнит извлекает все нежелательные металлические включения.

Камнеотборники предназначены для разделения зерна на две фракции по удельному весу. Разделение происходит при помощи подвижной деки и направленного регулируемого потока воздуха. При этом происходит расслоение поступающего материала на чистый продукт и тяжелые примеси.

Триер производит сортировку по длине очищенных семян и удалением нежелательных длинных или коротких зерен других культур.

Обоечная машина осуществляет очистку зерен от пыли, грязи, а также фрагментарного отделения плодовой оболочки.

Промежуточный этап: гидротермическая обработка

Промежуточным этапом для некоторых культур, таких как овес и горох, является гидротермическая обработка. Смысл операции: пропаривание зерна под давлением на протяжении 3-5 минут. Пропаривание повышает крепость ядра и уменьшает впитываемость за счет клейстеризации крахмала во внешних частях эндосперма. Оболочки зерна также истончаются и легче счищаются с семени. Повышаются вкусовые качества и уменьшается количество дробленого продукта:

  • В овсяном ядре кондиционирование убирает горечь некоторых ферментов;
  • Срок хранения крупяных изделий увеличивается;
  • Время приготовления обработанных таким образом круп сокращается.

Процесс отволаживания происходит в три этапа: увлажнения и нагрева зерна с помощью пара, последующей просушки и доведения зерна до стабильной температуры.

Шелушение просушенного, но горячего зерна требует более интенсивного воздействия, что повышает количество дробленого зерна и уменьшает производительность. Поэтому после просушки возникает необходимость в охлаждении зерна при помощи охладительной колонки.

Структура зерна достаточно хрупкая, поэтому в процессе обработки возникает проблема образования большого количества дробленого зерна и муки. Для упрочнения ядра и проводят гидротермическую обработку при помощи вертикальных и горизонтальных пропаривателей, паровых сушилок и вертикальных охладительных колонн.

Готовую крупу рассортировывают по номерам, в зависимости от величины фракции конечного продукта. К примеру, кукурузную крупу рассортировывают на пять номеров, а ячневую на три номера.

Конечный этап крупяного производства

Крупа начинается с процесса деления зерен по размеру. Зерна одного формата легче очищаются и меньше дробятся при обработке. Гречку, горох и овес разделяют по размеру, а кукурузу, пшеницу и ячмень только отделяют от мелких зерен.

После зерно очищают в шелушильных машинах и на вальцедековых крупорушильных станках. Конечный продукт этапа — целые ядра. Также получают дробленые, колотые и неочищенные зерна, лузгу (оболочку) и мучку (мелко измельченные частицы зерна). Завершает обработку шлифование зерна. Делают это, чтобы конечный продукт получил однородный цвет и практически одинаковую форму.

Рис и горох дополнительно подвергают полированию, чтобы добиться гладкой поверхности. Шлифованная крупа, в сравнении с необработанной, имеет в составе больше крахмала, лучше усваивается и быстрее готовится.

1.1 Ассортимент крупы гречневой и ее значение для питания

Вкус гречневой каши знаком каждому с
самого раннего детства. Гречка —
удивительно полезная и питательная
крупа. Химический состав гречневой
крупы представлен следующим образом.
В 100 граммах крупы содержится: углеводов
— 62,1 г, белков — 12,6 г, жиров — 3,3 г.
Калорийность вареной гречки из 100 граммов
крупы составляет — 313 ккал. По содержанию
углеводов гречка выгодно уступает
другим крупам, а по содержанию белков
является, практически, рекордсменом и
уступает только бобовым. Оптимальное
соотношение белков, жиров и углеводов
влияет на калорийность вареной гречки
и делает её незаменимым продуктом,
который необходимо включать в рацион
питания как взрослым, так и детям.
Гречневая крупа является чемпионом
среди злаков по содержанию железа и
является источником таких полезных
микроэлементов как кальций, фтор, цинк,
молибден. Белки гречки находятся в легко
усваиваемой форме, а углеводы усваиваются
довольно долго. Поэтому относительно
невысокая калорийность вареной гречки
обеспечивает длительную сытность.
Гречневая каша особенно полезна больным
сахарным диабетом, анемией, ожирением.
Гречка улучшает работу печени и сердца,
выводит из организма излишний холестерин.
Гречку рекомендуют включать в рацион
не только в виде каши. Из гречневой крупы
можно приготовить множество полезных
блюд: запеканки, крупеник, супы, гречневые
котлеты и биточки. Из гречихи производится
полезная гречневая мука, которая
используется для приготовления
всевозможных вкусных мучных изделий.
Гречиха — это экологически чистый
продукт, при её выращивании никогда не
применяют гербицидов и пестицидов,
потому что гречиха не боится сорняков.
Это единственная сельскохозяйственная
культура, которая не подвергалась
генному модифицированию. Гречиха
является отличным медоносом. Полезный
гречишный мёд очень эффективен в борьбе
с простудными заболеваниями и обладает
неповторимыми вкусовыми качествами.
Даже шелуха гречки применяется в лечебных
целях в борьбе с такими заболеваниями
как бессонница и атеросклероз.

По способам выработки крупа гречневая
делится на виды:

Ядрица представляет собой целые зерновки,
освобожденные от

плодовой оболочки. Чем меньше в их массе
расколотых на части крупинок, тем выше
качество продукта, так как при варке
крупы достигается более однородная
консистенция каши.

Продел – это раздробленный эндосперм.
Получают его как побочный продукт при
выработке ядрицы.

Ядрица быстроразваривающаяся –
вырабатываются из пропаренного зерна,
путем отделения ядра от плодовых
оболочек.

Продел быстроразваривающийся –
вырабатываются из пропаренного зерна,
путем отделения ядра от плодовых
оболочек.

Ядрицу делят на три сорта: 1, 2, 3-й. Продел
не делится на сорта.

Технологические особенности производства круп

Технология производства крупы не очень сложна, но эти продуктовые изделия у каждого производителя могут сильно отличаться как своим видом, так и качеством. Даже на магазинной полке одна и та же крупа, полученная на разных предприятиях, отличается и внешним видом, и ценой. Такое отличие особо заметно благодаря прозрачной упаковке для сыпучего товара.

Технологический процесс производства круп делится на несколько действий:

  • получение крупы;
  • подготовительные операции до переработки;
  • переработка;
  • дробление и шлифовка.

При готовности сырья к переработке происходит его очистка от примесей различного состава. От круп отделяют семена сорняков, дефектные семена самой крупяной культуры.

В это время в покрытиях каждого зерна происходит разрушение клеющего состава, а во внешних оболочках происходит частичная клейстеризация вещества по крахмальному типу. В это время при производстве овсяной крупы в ней исчезает горечь, а цветковые пленки при производстве гречневой крупы становятся мягкими, что позволяет ядрам набрать больший прочностной уровень. После этого процесс шелушения зерен становится более легким и крупяные зерна на выходе в основном получаются цельными, не дроблеными. Заключительный этап — шелушение, шлифовка и сортировка готового продукта.

Значение и применение

Рис отличается богатым содержанием углеводов и относительной бедностью белковых веществ. Доля первых в сухом веществе доходит до 70 %, вторых же, как правило, не более 12 %. Зола риса богата фосфорной кислотой.

Считается основным (национальным) продуктом питания в странах Юго-Восточной Азии и Китае. Так как в очищенных зерновках остаётся мало витаминов, подобная популярность риса приводила к широкой распространённости заболевания бери-бери. Из рисового зерна производятся крупа и крахмал, из рисовых зародышей получают масло. Мука рисовая без примеси какой-либо другой мало годится для приготовления хлеба, главным образом из неё варят каши или приготовляют пироги; в большем количестве она поступает на косметические фабрики, на переработку в пудру. Существует множество блюд на основе риса, самые известные из которых плов, ризотто и паэлья. В Японии из него делают лепёшки «моти» и особые сладости для чайной церемонии.

В Америке, Африке и Азии рис служит для приготовления разных спиртных напитков, а в Европе из него получают спирт. Традиционное рисовое вино популярно в Китае, в Японии из риса производят национальные спиртные напитки различной крепости — сакэ, сётю, авамори. В Корее рис и отходы его приготовления являются основой многих традиционных напитков, таких как сикхе и суннюн.

Производится также воздушный рис, по консистенции похожий на попкорн, только гладкий и округлый. Иногда его формуют в виде карамелизированных плиток, как козинаки.

Из рисовой соломы производят рисовую бумагу, картон, плетёные изделия. Рисовая солома толста и мягка; она служит чаще всего для подстилки в хлеву и в целом для изготовления плетёных вещей малопригодна. Соломенные шляпы, сбываемые за изделия из рисовой соломы, на самом деле фабрикуются из весьма тонких стеблей ржи и пшеницы.

Отруби, остающиеся при очистке риса представляют хороший корм для птицы и домашних животных; курмаком в Средней Азии кормится птица, а рисовая мякина, с примесью разбитых зерен, служит отличным кормом для домашних животных.

В исламских странах существует мера веса, равная весу одного рисового зерна — арузза.

Обработка круп в сиропе

Применяется и способ обработки круп в сиропе с последующим плющением и обжариванием, при котором пищевая ценность продукта значительно увеличивается. Получившиеся хлопья крупяного состава можно без всякой дополнительной обработки употребляться в пищу как в виде киселей, так и с молоком. Возможно употребление этих продуктов и в сухом виде.
Последние достижения технологии крупяной промышленности — обработка давлением как новый этап производства. При этом зерна круп взрываются изнутри, увеличиваясь в размерах примерно в шесть раз. Больше подвержены такому вспучиванию рис, пшеница и еще некоторые культуры. Из таких круп вырабатываются уже готовые пищевые концентраты высокого качества.

Строение зерна

Зерно всех злаковых
культур имеет примерно оди­наковое
строение, которое можно рассмотреть на
примере зерна пшеницы. Форма его овальная.
Выпуклая сторона его называется спинкой,
противоположная — брюшком. Вдоль брюшка
проходит выемка (борозд­ка). На остром
конце зерна имеется опущение (бо­родка),
а на тупом — зародыш.

Продольный
разрез зерна пшеницы:1
– хохолок,
2-4
плодовые
и семенные оболочки; 5 — алейроновый
слой; 6- эндосперм; 7- щиток; 8
зародыш.

Плодовая
оболочка

защищает зерно и покрывает его снаружи.
Плодовые оболочки содержат много
клетчатки, лигнина,
пентозанов
,
минеральных солей, которые составляют
5-6% от массы зерна. Организмом плодовые
оболочки не усваиваются.

Она состоит из
четырех слоев полупрозрачных клеток.

Семенная
оболочка

состоит
из трех слоев клеток,

составляют 6-8%
массы зерна. Они более богаты минеральными,
азотистыми веществами, сахарами, и в
них меньше клетчатки, пентозанов.
Пигмен­тный слой семенной оболочки
придает зерну соответ­ствующую
окраску.

Оболочки плодовые
и семенные ухудшают то­варный вид
муки и крупы, пищевую ценность,
кон­систенцию, поэтому при получении
муки и крупы их отделяют.

Внутренняя
часть зерна — эндосперм
,
или мучнистое ядро, составляет 80-82% массы
зерна, является
самой ценной его частью для получения
муки и крупы.

Все
ценные продукты переработки зерна
получают из эндосперма.

Состоит
в основном из крахмала и белков, содержит
небольшое количество сахара, жира,
витаминов и
очень
мало минеральных веществ.

Зародыш
составляет в среднем 3% массы зерна.
Содержит много белков, жиров, сахаров,
витаминов, ферментов. Однако
при переработке его удаляют, так как
жир в процессе хранения прогоркает,
вызывая порчу продуктов переработки
зерна — муки и крупы.

Внешний
(алейроновый) слой
,
примыкающий к семенной оболочке —
составляет 4-13,5% от массы зерна, содержит
большое количество белков, жиров,
сахаров,
минеральных веществ, витаминов, но эти
ценные вещества почти не усваиваются,
так
как клетки, в которых они нах­одятся,
покрыты толстыми оболочками из клетчатки.
При
шлифовке зерна алейроновый слой отделяют
вместе с оболочками.

Семена
бобовых растений состоят из зародыша
и двух семядолей, практически не имеют
эндосперма. Семя защищено плотной
семенной оболочкой, внешняя часть ее
покрыта кутикулой — тонкой пленкой,
состоящей из кутина.

Семена подсолнечника
и сои состоят в основном из зародыша с
одним рядом клеток эндосперма, защищены
семенной оболочкой.

Технологические свойства гречихи

Урожайность каждого отдельно взятого сорта и его устойчивость к негативным факторам окружающей среды определяются набором технологических свойств. Как правило, для зерна характерна органолептика, а именно:

  • цвет — обыкновенная ядрица имеет бежевый цвет с желтым или немного зеленым оттенком, крупа быстроразваривающаяся — чуть темнее, при хранении оттенок может несколько изменяться;
  • запах — свойственный гречихе, не затхлый, без признаков плесени;
  • вкус — легкий сладковатый, не допускается посторонних оттенков вкуса, горечи и кислоты.

Кроме того, важны физико-химические показатели:

  • массовая доля влаги — 13 % для длительного хранения и 14 % для текущего потребления;
  • процент доброкачественных зерен — 98-99 % в зависимости от сорта гречихи;
  • сорная примесь — менее 1 %;
  • примесь минералов — 0,05 %
  • мучка — 0,1-0,5 % в зависимости от сорта;
  • испорченные ядра — менее 1 %;
  • развариваемость — 25 %;
  • металломагнитная примесь — 0,03 мг на килограмм крупы;
  • кислотность — не более 4,5;
  • кислотное число жира — 13 мг КОН на 1 грамм жира;
  • аэробные и анаэробные микроорганизмы — 1 на 10 в 4-й степени роста;
  • грибок — 2 на 10 во 2-й степени роста;
  • бактерии кишечной палочки — не допускаются;
  • зараженность вредителями — не допускается.

Технологии процессов производства гречневой крупы

Производство круп включает в себя несколько этапов. Условно их можно подразделить на следующие группы:

  • механические — измельчение, сортировка, прессование, транспортирование;
  • гидромеханические — перемешивание, сортировка;
  • связанные с воздействием тепла — нагрев, выпаривание, охлаждение и конденсация;
  • массообменные — операции, производимые на молекулярном уровне (абсорбция, адсорбция, перегонка, ректификация, экстракция);
  • химические — перевод вещества из одной формы в другую.

Для каждого из процессов используется определенное технологическое оборудование, позволяющее произвести операцию максимально качественно и с низкими энергозатратами.

История возникновения крупяного производства

Необходимость в обработке зерна появилась непосредственно с распространением земледелия, то есть практически на заре рождения цивилизации.

История развития механизмов для обработки зерна является классическим примером развития машин и изменением применяемых источников энергии от ручного привода, водяных и ветряных мельниц до современных электродвигателей. Развитие таких предприятий стало причиной возникновения некоторых научных представлений. В частности изучение роли трения в механизмах проводилось на примере работы шестерен водяной мельницы.

Примечательно, что в процессе эволюции изменялись только источник энергии и материалы, из которых изготавливаются приспособления для очистки зерна. Принципиально, что процесс не изменился с самых древних времен. Это трение зерен об абразивную поверхность с целью очистки их от внешних покровов.

Технологические операции производства гречневой крупы

Все действия с собранным зерном помогает осуществлять оборудование для производства гречневой крупы. При поступлении на производственную линию гречиха в первую очередь подвергается процедуре очистки зерна. В результате определенных операций из общей массы удаляются посторонние примеси и неполные зерна. Процесс происходит за счет использования камнеотделительной машины и сита предварительной сортировки.

Далее следует этап гидротермической обработки. Чистое зерно помещается в пропариватель. В нем будущая крупа проходит специальную обработку, позволяющую максимально качественно очистить шелуху. Процедура пропаривания также помогает усилить прочность самого зерна, улучшить его питательные свойства и уменьшить время приготовления. В аппарате гречиха находится один час. Устанавливается температура 130 градусов Цельсия.

Затем следует процесс калибровки. Смесь зерен просеивается через конструкцию, состоящую из нескольких сит с разным диаметром отверстий. В результате получаем несколько фракций гречихи. Данный этап позволяет отсеять слишком мелкие, а также испорченные зерна.

Следующая операция — шелушение и шлифование. Полностью удаляется трудноперевариваемая плодовая оболочка. Несколько снижается концентрация клетчатки и пентозанов, возрастает содержание белка.

Полностью подготовленное гречневое зерно подвергается сухой обжарке, в результате которой на выходе мы получаем гречку, пригодную для потребления в пищу. Обжаренное и охлажденное зерно подлежит сортировке детектором. На данном этапе отсеиваются испорченные темные элементы. Кроме того, осуществляется повторная сортировка на лузговейках, ситах-сортировках и на крупоотделителях. В результате отделяется неочищенное и поврежденное зерно, повышается качество конечного продукта.

Только после завершения всех этапов обработки хорошо высушенный продукт фасуется в мешки и поставляется на склады для последующего хранения.

Технология производства круп + Видео как делают

Технология производства круп относительно проста, но может несколько отличаться у разных производителей. Сам технологический процесс зависит от вида используемого сырья и наличия соответствующего оборудования.

Обычных круп

Переработка зерна на крупы состоит из нескольких этапов:

  1. Очистка зерна.
  2. Гидротермическая обработка
  3. Обрушивание или шелушение.
  4. Шлифование и полирование.
  5. Очистка и сортировка.
  6. Упаковка и фасовка.

Первый этап предполагает подготовку сырья к переработке и заключается в удалении из него инородных примесей. Зерно очищают от земли, различных включений, семян сорняков и дефектных семян самой культуры.

Гидротермическая обработка зерно включает несколько стадий:

  • быстрое пропаривание;
  • сушка до 13 % влажности;
  • охлаждение.

В процессе такой обработки в зерновых оболочках разрушается клеящий состав и частично клейстеризуются крахмалистые вещества, а в некоторых крупах (в частности, в овсяной) пропадает горечь.

Следующий этап – шелушение, предполагающее снятие с зерна оболочки. Благодаря гидротермической обработке этот процесс значительно облегчается, а зерна сохраняют свою целостность и на выходе не дробятся.

Шлифование и полирование выполняется не для всех видов круп. В ходе этой операции из зерен удаляется часть ядра, а им самим придается шаровидная или овальная форма. Одновременно с этим улучшается вкус и ускоряется процесс приготовления крупы. Шлифуются и полируются обычно рис, пшеница, ячмень и кукуруза.

В завершение переработки готовая крупа очищается и сортируется. Для этого ее просеивают, разделяют по размеру и еще раз очищают от лишних включений. Затем продукция фасуют по пакетам и упаковывают в тару для транспортировки.

Производство круп быстрого приготовления

Для изготовления такой продукции полученная обычным образом крупа поддается дополнительной обработке, включающей такие операции:

  1. Пропаривание – кратковременное воздействие паром под давлением.
  2. Плющение – расплющивание зерен на специальных станках, благодаря чему разрушается их структура и уменьшается толщина, что позволяет воде легче проникать внутрь ядра.
  3. Микронизация – обработка инфракрасным излучением, нагревающим крупу до 95° С и воздействующим на нее на молекулярном уровне, что приводит к растрескиванию и набуханию крупинок, за счет которого они увеличиваются в 1,5–2 раза.
  4. Экструзия – выдавливание под высоким давлением, из-за резкого перепада которого крупа на выходе из отверстия «взрывается», приобретая пористость и еще больше увеличиваясь в объеме.
  5. Варка – доведение крупы до полной готовности.

Пункт 4 и 5 применяется только при изготовлении готовых каш, которые надо не варить, а заливать кипятком. Производство круп быстрого приготовления ограничивается выполнением первых трех операций. После микронизации их упаковывают в специальные варочные пакеты порциями по 100 г.

Про манку:

Как делают овсянку:

4.1. Основные этапы производство круп

Процесс выработки
крупы состоит из последова­тельного
ряда операций, каждая из которых
опредленным образом влияет на состав
и свойства получа­емых продуктов.
Основными операциями произвол ства
большинства круп являются следующие.

Очистка зерна
от примесей.

Эта операция
производится для того, чтобы уда­лить
легкие, мелкие и крупные примеси,
металлопри-меси и щуплые зерна.

Для
некоторых культур (овес, гречиха, горох,
куку­руза) после очистки зерна применяют
гидротермичес­кую обработку, в процессе
которой зерно увлажняют и пропаривают
при давлении пара 1,5-3 кг/см2
в тече-

ние 3-5 мин, а затем
высушивают до содержания 12— 14% влаги.
Такая обработка разрушает клеящее
ве­щество (пектин) в клетках и оболочках
зерна, при этом происходят частичная
клейстеризация крахма­ла и свертывание
белков в наружных слоях ядра. Ядро
приобретает большую механическую
прочность, а плен­ки и оболочки
становятся-более хрупкими. Гидротер­мическая
обработка облегчает обрушивание зерна
и способствует увеличению выхода
недробленой крупы. Пропаривание зерна
приводит также к инактивации ферментов,
вызывает снижение содержания
водораство­римых и летучих веществ.
Питательная ценность кру­пы и ее
стойкость при хранении улучшаются, а
про­должительность варки сокращается.

Обрушивание, или
шелушение.

При этой операции
удаляются цветочные пленки (просо,
ячмень, овес, рис), плодовые (гречиха,
пшени­ца) или семенные оболочки
(горох), а освобожденное ядро превращается
в пригодный для использования в пищу
продукт. В нем резко снижается количество
неусвояемых веществ -— клетчатки и
пентозанов (со­ответственно 82-92% и
61-75% от их первоначаль­ного содержания).

Для увеличения
выхода целого ядра и повышения
эффективности процесса шелушения зерно
некоторых культур (гречиха, горох, просо,
овес) перед шелушени­ем сортируют на
фракции по размеру.

Сортировка
продуктов шелушения,

Этот процесс
необходим для разделения шелуше-ных и
нешелушеных, битых ядер, лузги и мучки.
Он увеличивает выход крупы, улучшает
ее внешний вид.

Шлифование и
полирование.

При переработке
проса, овса и кукурузы их шли­фуют, а
рис, горох, ячмень и пшеницу шлифуют и
полируют.

При шлифовании с
поверхности шелушеного и дробленого
зерна удаляются плодовые и семенные
обо­лочки, частично алейроновый слой
и зародыш, а так­же опушение, покрывающее
ядро некоторых культур, например овса.
Шлифование улучшает внешний вид,
сохраняемость и кулинарные свойства
крупы. Шли­фованные и полированные
крупы быстрее варятся, имеют лучшую
консистенцию, цвет. Однако шлифо­вание
снижает биологическую ценность крупы,
так как с клетчаткой и пентозанами
удаляется значитель­ная часть
витаминов, полноценных белков, минераль­ных
веществ и липидов, находящихся в зародыше,
алей­роновом слое и наружных частях
мучнистого ядра.

При полировании
стекловидный рис и горох при­обретают
более приятный внешний вид (гладкая
по­лированная поверхность), а у перловой
и пшеничной номерной крупы заметно
округляются крупинки, ста­новятся
более шаровидными.

Очистка и сортировка.
Перед выбоем (упаковкой) крупу очищают
от металлопримесей, контрольно про­веивают
и просеивают. Выход крупы составляет
45-73% от партии зерна.

Упаковка.
Крупу упаковывают в новые джутовые,
льно-джутовые и хлопчатобумажные мешки
I,
II
и III
категорий стандартной массой 50, 65 и 70
кг. Ее так­же расфасовывают в бумажные
однослойные пакеты по 0,5 и 1 кг.

При фасовке круп используется техника, гарантирующая высокую точность дозирования

Пленка для фасовки круп позволяет производить термосваривание пакетов на аппарате-заклейщике. Буквально незаменимым помощником в упаковочном деле является фасовочный аппарат для сыпучих продуктовых материалов. Без такого оборудования в настоящее время даже трудно представить процесс фасовки и упаковки того количества крупяных изделий, которое поступает на современный рынок продуктов. Оно с успехом заменило человеческие руки и старые материалы в упаковке для крупы, облегчило условия труда обслуживающему персоналу предприятия.
Только один рабочий нужен для того, чтобы управлять современной линией фасовки крупы. Он лишь программирует работу станков-автоматов и следит за их работой. Также оператор регулирует скорость заполнения упаковок, задает их общее количество. В случае поломок он первым обнаружит отклонения в системе работы станка и своевременно сделает заявку на отладку и регулирование оборудования.
Средняя стоимость оборудования для переработки и фасовки круп составляет около 2 000 000 рублей. Цех, оборудованный для суточного производства в 3 000 кг упакованных круп, дает прибыль около 60 000 рублей в месяц. При рентабельности в 6% срок окупаемости первичных затрат составляет около 2,5 лет.
Компании-поставщики оборудования для фасовки и упаковки круп берут на себя обязательства по гарантийному обслуживанию своих аппаратов, ремонт обязуются выполнять в самые короткие сроки, чтобы предприятие не терпело в связи с этим никаких серьезных убытков.

Технологическая схема производства крупы из гречки с помощью крупорушки

Для шелушения чаще всего используются такие аппараты, как обоечные машины, основанные на многократных ударах по поверхности зерна. Если процесс происходит на вальцевальной машине, то оболочка отделяется за счет трения и сжатия зерен между двумя поверхностями. А когда одна из этих поверхностей начинает периодически перемещаться, то начинается раскалывание оболочек.
Деформация сдвига используется и в специальных шелушащих машинах, оснащенных валиками из резины. Кроме перечисленных способов шелушения применяются еще шелушители вертикальной планировки, где также используется прием трения зерен друг о друга.

Выбор типа применяемых для шелушения машин

А вот выбор типа применяемых для шелушения машин диктуется техническим оснащением цеха по производству круп, его производительностью. Приходится еще принимать в учет и свойства используемого зерна, как физические, так и саму анатомию зерновки. В итоге получается, что применение обоечных машин ограничено производством ячневой крупы и овсяной. А вот для производства манной крупы, крупы из проса и гречки больше подходят станки вальцедекового действия.

И все же получается, что после прохождения через крупорушки, некоторые части зерна остаются недостаточно обработаны, на них наблюдаются остатки различных поверхностных пленок. Удаление этих покрытий происходит уже шлифованием зерна, при котором еще происходит удаление зерновых зародышей, плодовых и семенных покрытий. После такой обработки приготовление блюд из продукта становится очень технологичным и простым. Красивый внешний вид, товарную фракцию зерну придает полировка на голлендрах и на поставах. Процессы полировки и шлифовки также происходят за счет трения зерен о перемещающиеся плоскости оборудования
специального назначения. Это касается и производства кукурузной крупы

Чем лучше внешний вид крупы, тем чаще на нее обращают внимание покупатели в магазине, тем выше спрос и короче оборот средств предпринимателя

При механической обработке зерна отдельные ядра не сдерживают нагрузку и раскалываются на несколько частей. Такой эффект вынуждает производителя делить свою продукцию на сорта, которые включают и низкокачественные продукты. Например, крупу из гречки делят на ту, где все зерна остаются целыми. Это — ядрица. А вот если ядра рассыпаются, дробятся, то уже получается дробленая крупа — продел. Каша из такой крупы имеет худший товарный вид, иногда в народе ее называют «размазней». Еще большую разницу имеют целые и дробленые сорта рисовой крупы.

При переработке круп образуются и нестандартные зерна в виде сечки и муки. Это уже отходы производства, которые используются как фураж или для других, технических целей. Вся работа предприятия, его эффективность как раз и оценивается по процентному выходу отходов из переработанного крупяного сырья.

Производство крупы быстрого приготовления

Одной из важнейших
характеристик потребитнльских свойст
крупы явл. длительность варки (120-180
минут), поэтому разрабатывается технология
крупы быстрого приготовления, при этом
крупа подвергается дополнительной
обработке: пропаривание, плющение,
микронизация, экструдирование,
предварительная варка.

Пропаривание.
В процессе пропаривания снижается
длительность варки, но это заметно при
использовании жестких режимов, которые
не приемлемы для производства крупяных
культур.

Плющение
процессе плющения за счет пропуска
через вальцы плющильных станков
разрушается структура ядра, увеличивается
поверхность частиц, снижается толщина
– это обеспечивает доступ воды в процессе
последующей варки и снижает длительность.

Микронизация.
Это тепловая
обработка крупы или зерна инфрокрасными
лучами определенной длиной волны –
продукт нагревается до 90-95 градусов за
50-90 секунд. ИК проникают в крупу или
зерно и вызывают интенсивную вибрацию
молекул, возникает трение с выделением
внутреннего тепла, гигроскопическая
влага крупы испаряется и резко повышается
внутреннее давление- крупа набухает,
растрескивается. Объем крупы увел-тся
в 1,5-2 раза . Используются машины
микронизаторы, источник ИК-лучей –
кварцевые лампы, облучают крупу движущуюся
по конвейеру. При микронизации происходит
ращепление крахмала (98%)до декстринов
и сахаров поэтому крупа имеет хорошие
органолептические показатели.

Экструдирование-
процесс
изготовления продуктов путем выдавливания
размягченного материала через отверстие
определенных размеров в экструдерах,
(W=14-16%
крупа, зерно)подвергается высокому
жавлению 2-3 МПа и t=120-150
.На выходе в результате резкого перепада
давления происходит взрыв продукта и
крупа резко увеличивается в обьеме и
преобретает пористую структуру.

Предварительная
варка
осуществляется
в специальных варочных аппаратах, где
крупа варится до полной кулинарной
готовности.

2.Производство
быстроразваривающейся крупы, не требующей
варки
.Крупы
не требующие варки представляют продукт
готовый к употреблению.Его заливают
кипяченой водой и в течении 10 минут они
набухают и становятся готовыми к
употреблению. Вырабатывают следующие
крупы: гречневая, перловая, пшеничная.
Сырьем для производства этого вида
продукта явл: крупа гречневая, ядрица
1,2 сорта, крупа перловая 1,2 номера,
пшеничная 1,2 номера.

Технологический
процесс производства вкл. Следующие
этапы:

Дополнительная
очистка сырья в рассевах, сепараторах,
взвешивается и направляется на мойку
(W=17%).
Потом на варку в варочных аппаратах,
давление 2МПа, длительность до полной
готовности (45-60 минут).Затем направляется
в бункер со специальным устройством и
просеивается через сито диаметром 7 мм.
Подсушивается до W
для гречихи 25%, пшеницы перловой крупы
20%, еще раз просеивается и направляется
на плющение, где зазоры между вальцами
для гречихи 0,4-0,5 мм, перловой и пшеничной
0,3-0,4 мм.Затем окончательно высушивают
в сушилках до W=10%,контролируют
на просеивающих машинах и отправляют
на фасовку.

Фасовка круп

Фасовочный автомат

Большим спросом в настоящее время пользуется оборудование для фасовки круп. С появлением в продаже крупяных товаров быстрой готовки очень большую популярность приобрели помещаемые в плотную коробку из картона пакеты для фасовки крупы по 250 граммов. Этот вид упаковки замечательно хранит крупу, изменения влажности окружающего воздуха не влияют на её свойства и длительность хранения. Ведь эти пакетики герметичны. На них очень удобно печатать логотипы компаний-производителей товара, любую нужную покупателю информацию о качестве продукта и сроках его годности. Оригинальный дизайн такой упаковки делает товар конкурентоспособным на рынке продуктов. Виды упаковки круп зависят от оборудования, на котором выполняется фасовка материала. Но их объединяет общее свойства – в упаковке стандартного типа продукция должна хорошо храниться и иметь привлекательный для покупателя внешний вид.

Даже нельзя и представить на современном продуктовом рынке продажу круп без упаковок, хотя не очень давно именно так они и продавались. В настоящее время для целей упаковки и фасовки крупяных товаров выпускается различное упаковочно-фасовочное оборудование. Станки для фасовки крупы выполняют расфасовку товара в красивые, удобные упаковки. Эти упаковки строго регламентируются ГОСТами РФ, а особенности их позволяют вести учёт движения товара на продуктовом рынке России. Автоматы для упаковки круп выполняют фасовку товара на высоком технологическом уровне. Разработаны специальные системы управления, которые способны осуществлять диагностические действия по отношению к оборудованию для упаковки крупы, проверять его точность и безупречность в работе.

При фасовке круп используется техника, гарантирующая высокую точность дозирования.

Пленка для фасовки круп позволяет производить термосваривание пакетов на аппарате-заклейщике. Буквально незаменимым помощником в упаковочном деле является фасовочный аппарат для сыпучих продуктовых материалов. Без такого оборудования в настоящее время даже трудно представить процесс фасовки и упаковки того количества крупяных изделий, которое поступает на современный рынок продуктов. Оно с успехом заменило человеческие руки и старые материалы в упаковке для крупы, облегчило условия труда обслуживающему персоналу предприятия.

Только один рабочий нужен для того, чтобы управлять современной линией фасовки крупы. Он лишь программирует работу станков-автоматов и следит за их работой. Также оператор регулирует скорость заполнения упаковок, задаёт их общее количество. В случае поломок он первым обнаружит отклонения в системе работы станка и своевременно сделает заявку на отладку и регулирование оборудования.

Средняя стоимость оборудования для переработки и фасовки круп составляет около 2 000 000 рублей. Цех, оборудованный для суточного производства в 3 000 кг упакованных круп, даёт прибыль около 60 000 рублей в месяц. При рентабельности в 6% срок окупаемости первичных затрат составляет около 2,5 лет.

Компании-поставщики оборудования для фасовки и упаковки круп берут на себя обязательства по гарантийному обслуживанию своих аппаратов, ремонт обязуются выполнять в самые короткие сроки, чтобы предприятие не терпело в связи с этим никаких серьёзных убытков.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Андрей Измаилов
Наш эксперт
Написано статей
116
Добавить комментарий